磨损量是评定摩擦材料的耐磨性，控制产品质量和研究摩擦磨损机理的一个重要指标。磨损量测量方法有两类，即间接测法和直接测定法。间接测定法只能确定各个摩擦表面磨损量的总值，而不能确定磨损量在摩擦表面的分布情况和由于磨损造成的零件尺寸的变化。直接测定法是专门测定某一工作表面的磨损量的方法，它能测出摩擦表面尺寸的变化和磨损量在摩擦表面的分布情况。各类方法都有自己的特点，不能互相代替而只能互相补充。 1、测长法 测长法是根据摩擦表面法向尺寸在试验前后的变化来确定磨损量，常用测量长度仪器如千分尺、千分表、测长仪、 工具显微镜、测量显微镜等。为了便于测量，往往在摩擦表面上人为作出测量基准，然后以此测量基准来量度摩擦表面的尺寸。测量基准根据试件形状和尺寸，在不影响试验结果的条件下设置，其形式有： 1.1台阶式：在摩擦表面边缘上专门加工一个台阶表面作为测量基准。 1.2切槽式：在摩擦表面上专门加工一条凹槽作为测量基准。 1.3压印式：利用硬度计压头，在试样表面上压下凹痕，测量压痕尺寸在试验前后变化计算磨损量。 切槽式和压印式测定摩擦表面局部磨损较为方便，也有利于测量摩擦表面的磨损分布情况，但由于要局部破坏试件的表层，对研究摩擦磨损过程中表层组织结构变化不利，而且只适用于测定试件表面光洁度较高，磨损量又不大等情况。 2、测重法 零件在试验或使用过程中，由于磨损的结果都会发生重量和尺寸的变化，称重法就是根据试样在试验前后的重量变化，用精密分析天平称量来确定磨损量。按照称重精度选用天平精度，一般常用万分之一克。这种方法简单，采用 普遍。 若试样在摩擦过程中其摩擦表层产生了较大的塑性变形时，试样尺寸虽然变化了，但是重量损失不大，则测量磨损量误差增大，就不能采用此法。它适用于小试件和在摩擦过程中不发生较大塑性变形的材料。 3、金相分析法 观察摩擦表面在磨损前后的金相显微组织的变化，分析其变化规律来判断磨损程度。可采用电子显微镜和光学显微镜来观测，这种方法特别适宜研究腐蚀磨损和磨损。

伺服液压系统是由液压动力机构和反馈机构组成的闭环控制系统，分为机械液压伺服系统和电液伺服系统。其中机械液压伺服系统使用较早，主要用于飞机方向舵控制和机床仿形装置。随着电液伺服阀的出现，电液伺服系统在自动化领域发挥着重要的作用。电液伺服系统用于许多大功率、快速响应的位置控制和力控制，如飞机和导弹舵机控制系统、船舶舵机系统、雷达和火炮伺服系统、轧钢机械液压压下系统、机械手控制和各种科学试验装置(飞行模拟转台、振动试验台)等。让我们和小编一起了解一下伺服液压系统。 随着电液伺服阀的出现，电液伺服系统在自动化领域占有重要地位。电液伺服系统用于许多大功率、快速响应的位置控制和力控制，如飞机和导弹舵机控制系统、船舶舵机系统、雷达和火炮随动系统、轧钢机械液压压下系统、机械手控制和各种科学试验装置(飞行模拟转台、振动试验台)等。 与电动伺服系统相比，伺服液压系统有三个优点:①体积小、重量轻、惯性小、可靠性好、输出功率高；②快速性好；③刚度高(即输出位移受外部载荷影响较小)定位准确。缺点是加工难度大，抗污染能力差，维护困难，成本高。 液压伺服系统本质上是一个非线性控制系统。其非线性因素包括:阀门的和流量特性、阀门的库仑摩擦和正重叠引起的死区特性、伺服阀控制窗口形状引起的非线性增益、传动间隙引起的间隙和饱和非线性特性等因素。其中，间隙的非线性特性 为严重，使得系统容易产生自激振荡。