据悉，世界能源的三分之一到二分之一消耗于摩擦，而各种机械零件因磨损失效的约占全部失效零件的50%以上。例如，在汽车行业中，移动部件之间的摩擦会导致能量损失并降低燃料效率，大约10%的汽车能耗都是由摩擦磨损现象引起的，而工程材料和汽车部件表面的摩擦会降低大约3%至5%的燃油效率。 控制摩擦，减少无用的摩擦消耗不仅可以节省大量能源，减少设备维修次数，还能节省制造零件及其所需材料的费用。由此可见，研究摩擦的重要性。 1.摩擦系数 摩擦系数是研究材料摩擦损耗的重要参数。摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。 2.摩擦系数测定方法 1）平面法：建立在水平面原理上的一种测定摩擦的方法 标准：GB/T22895-2008纸和纸板静态和动态摩擦系数的测定平面法 原理：将试验表面以平面接触方式放在一起，并均匀施加接触。记录初始滑动所需的力（静摩擦力）和两表面间相对滑动的力（动摩擦力） 2）摩擦系数测试仪 主要依据标准为：ASTMD1894、ISO8295、TAPPI816、GB/T10006塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法

磨损量是评定摩擦材料的耐磨性，控制产品质量和研究摩擦磨损机理的一个重要指标。磨损量测量方法有两类，即间接测法和直接测定法。间接测定法只能确定各个摩擦表面磨损量的总值，而不能确定磨损量在摩擦表面的分布情况和由于磨损造成的零件尺寸的变化。直接测定法是专门测定某一工作表面的磨损量的方法，它能测出摩擦表面尺寸的变化和磨损量在摩擦表面的分布情况。各类方法都有自己的特点，不能互相代替而只能互相补充。 1、测长法 测长法是根据摩擦表面法向尺寸在试验前后的变化来确定磨损量，常用测量长度仪器如千分尺、千分表、测长仪、 工具显微镜、测量显微镜等。为了便于测量，往往在摩擦表面上人为作出测量基准，然后以此测量基准来量度摩擦表面的尺寸。测量基准根据试件形状和尺寸，在不影响试验结果的条件下设置，其形式有： 1.1台阶式：在摩擦表面边缘上专门加工一个台阶表面作为测量基准。 1.2切槽式：在摩擦表面上专门加工一条凹槽作为测量基准。 1.3压印式：利用硬度计压头，在试样表面上压下凹痕，测量压痕尺寸在试验前后变化计算磨损量。 切槽式和压印式测定摩擦表面局部磨损较为方便，也有利于测量摩擦表面的磨损分布情况，但由于要局部破坏试件的表层，对研究摩擦磨损过程中表层组织结构变化不利，而且只适用于测定试件表面光洁度较高，磨损量又不大等情况。 2、测重法 零件在试验或使用过程中，由于磨损的结果都会发生重量和尺寸的变化，称重法就是根据试样在试验前后的重量变化，用精密分析天平称量来确定磨损量。按照称重精度选用天平精度，一般常用万分之一克。这种方法简单，采用 普遍。 若试样在摩擦过程中其摩擦表层产生了较大的塑性变形时，试样尺寸虽然变化了，但是重量损失不大，则测量磨损量误差增大，就不能采用此法。它适用于小试件和在摩擦过程中不发生较大塑性变形的材料。 3、金相分析法 观察摩擦表面在磨损前后的金相显微组织的变化，分析其变化规律来判断磨损程度。可采用电子显微镜和光学显微镜来观测，这种方法特别适宜研究腐蚀磨损和磨损。